Wstępnie smarowane elementy złączne ze stali nierdzewnej obniżają koszty i minimalizują przestoje

Jos Lavrijsen, Segment Leader w Fabory, omawia wyzwania związane z przestojami maszyn spowodowanymi zacieraniem gwintów (galling) oraz rolę smarowania prewencyjnego. Wyjaśnia, w jaki sposób wstępnie smarowane śruby pomagają obniżyć całkowity koszt posiadania oraz zminimalizować ryzyko przestojów maszyn dla producentów OEM i użytkowników końcowych.

W europejskim sektorze produkcji maszyn elementy złączne ze stali nierdzewnej często stanowią niewielką część całego produktu, jednak mogą mieć nieproporcjonalnie duży wpływ na koszty, złożoność procesów i ryzyko operacyjne. Dotyczy to szczególnie branż takich jak przemysł spożywczy i napojowy oraz farmaceutyczny.

Gdy śruby się zacierają, dochodzi do gallingu lub konieczne jest ręczne smarowanie w celu jego zapobiegania, skutkuje to dodatkowymi kosztami pracy, opóźnieniami produkcyjnymi i niepotrzebnymi odpadami. W rezultacie coraz więcej producentów OEM przechodzi na wstępnie smarowane elementy złączne ze stali nierdzewnej, ograniczając ryzyko problemów eksploatacyjnych w maszynach użytkowników końcowych.

Galling: mały problem o dużych konsekwencjach

Gwinty ze stali nierdzewnej mogą nieoczekiwanie się zacierać, jeśli nie są smarowane lub są smarowane nieprawidłowo, szczególnie podczas szybkiego montażu. Producenci szacują, że około jedna na sto śrub ulega zatarciu, często dlatego, że element złączny nie został nasmarowany lub został nasmarowany nieprawidłowo.

Gdy dochodzi do gallingu, śruba praktycznie zespawa się z nakrętką lub gwintem. Usunięcie zatartego elementu złącznego może z łatwością zająć dwadzieścia minut lub więcej. W wielu przypadkach konieczne jest cięcie, wiercenie lub szlifowanie, aby usunąć śrubę. Takie działania są niepożądane w higienicznych liniach przetwórstwa spożywczego lub czystych środowiskach montażu maszyn.

Dla użytkowników końcowych modyfikujących urządzenia na miejscu zatarcie śruby może nawet doprowadzić do przestoju produkcji. Ponadto usuwanie zatartego elementu złącznego może powodować uwalnianie cząstek metalu do wrażliwych środowisk produkcyjnych.

Ręczne smarowanie: ukryty czynnik kosztowy

Dla wielu producentów OEM i użytkowników końcowych ręczne smarowanie śrub od dawna uznawane jest za konieczną niedogodność zapobiegającą gallingowi. W praktyce operator bierze śrubę, nakłada smar za pomocą pędzla, odkłada aplikator i następnie montuje element złączny. Choć może się to wydawać szybkie, proces ten zwykle zajmuje około 5 sekund na jedną śrubę.

Po montażu nadmiar smaru często się gromadzi i musi zostać usunięty, aby zapobiec zanieczyszczeniu maszyny, co wymaga dodatkowego czasu. Badania pokazują, że pełny proces smarowania i czyszczenia może trwać nawet 25 sekund na jeden element złączny.

W przypadku dużych zespołów maszyn zawierających tysiące elementów złącznych czas ten szybko się kumuluje. U jednego z naszych klientów wyeliminowanie ręcznego smarowania przyniosło łączne oszczędności przekraczające 200 000 euro rocznie w jednym zakładzie. Samo zużycie smaru również stanowi stały koszt. W zależności od rodzaju i ilości stosowanych środków eliminacja preparatów przeciwzatarciowych może przynieść oszczędności rzędu około 3 000 euro rocznie.

Ponadto producenci maszyn i użytkownicy końcowi często stosują środki smarne w sposób niespójny. Niektórzy używają specjalistycznych produktów przeciwzatarciowych, podczas gdy inni polegają na łatwo dostępnych alternatywach, takich jak wazelina techniczna lub smar miedziowy. Produkty te nie zawsze są przeznaczone do elementów złącznych ze stali nierdzewnej, mogą nie spełniać wymagań przemysłu spożywczego oraz mogą budzić wątpliwości regulacyjne lub środowiskowe.

Ręczne smarowanie generuje również odpady. Czyszczenie nadmiaru smaru skutkuje powstawaniem zanieczyszczonych szmatek, zużytych pędzli, jednorazowych rękawic i materiałów opakowaniowych, z których znaczna część musi zostać zutylizowana jako odpady chemiczne. Szacuje się, że około dziesięć procent całego zużywanego smaru ostatecznie trafia do kosza.

Wstępnie smarowane elementy złączne zwiększają przewidywalność montażu

Elementy złączne Lubrinox zostały zaprojektowane w celu zapobiegania gallingowi, minimalizacji przestojów maszyn oraz obniżenia całkowitego kosztu posiadania. Każda śruba i nakrętka jest dostarczana z fabrycznie nałożoną powłoką smarną, która znacząco redukuje tarcie, pozostając jednocześnie całkowicie sucha, bezwonna i niewidoczna.

Powłoka zapewnia stałe właściwości tarcia (około 0,12 ± 0,04), dzięki czemu momenty dokręcania są bardziej przewidywalne, a podczas montażu wymagana jest mniejsza siła. Ponieważ powłoka jest trwale związana z metalem, nie rozmazuje się, nie ściera i nie przyciąga zabrudzeń. Pomaga to utrzymać czystość stanowisk pracy i poprawia higienę.

Elementy złączne Lubrinox są również wykrywalne w świetle ultrafioletowym, co wspiera kontrole jakości w regulowanych środowiskach produkcyjnych. Zachowują także niezawodne właściwości w szerokim zakresie temperatur – od warunków magazynowania w chłodniach po wysokie temperatury występujące w urządzeniach procesowych.

Mniej etapów, bardziej efektywny montaż

Dla producentów maszyn oznacza to prostszy proces montażu. Operatorzy muszą jedynie pobrać śrubę i ją zamontować, ponieważ cały proces smarowania zostaje wyeliminowany. Zamiast poświęcać 25 sekund na każdy element złączny, pozostaje jedynie czas montażu. W skali kompletnej maszyny przekłada się to na znaczące i powtarzalne oszczędności czasu.

Elementy złączne Lubrinox są już wykorzystywane w branżach takich jak przetwórstwo spożywcze, przemysł mleczarski, farmaceutyczny, petrochemiczny oraz ogólna produkcja maszyn. W praktyce sprawdzają się wszędzie tam, gdzie stal nierdzewna jest niezbędna, a higiena stanowi priorytet. Są dostępne bezpośrednio w Fabory w szerokiej gamie popularnych norm DIN i ISO, z pełną identyfikowalnością partii.

W branżach, w których marże są niewielkie, a harmonogramy produkcyjne wymagające, wyeliminowanie 25 sekund straconego czasu na każdy element złączny nie jest drobnym usprawnieniem, lecz wyraźną przewagą konkurencyjną.

O autorze

Jos Lavrijsen jest Segment Leaderem w Fabory i pracuje w firmie od 1999 roku.